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Industria 4.0

¿Para qué implementar IoT en tu fábrica? Algunas razones para convencerte


por Cluster Industrial 2021-06-28 12:30:00 Compartir

Algunos proyectos de IoT, que son la base de la Industria 4.0, ofrecen retornos de inversión muy atractivos y añaden capacidades digitales a las empresas que los implementan.


Por Jair Pérez, CEO de Gesta Labs.

jair@gestalabs.com

 

Monterrey, Nuevo León, 28 de junio del 2021.- Quizá para estas alturas estés convencido de que el Internet of Things (IoT) dejó de ser una palabra de moda para convertirse en una tecnología probada, con resultados sorprendentes en términos de eficiencia y productividad que añade a las empresas.

 

De acuerdo con una encuesta de la Sociedad Estadounidense para la Calidad (ASQ) a empresas industriales que han implementado IoT, 82% logró más eficiencia, 49% experimentó menos defectos en el producto y 45% tuvo mejor satisfacción del cliente.

 

Además, el IoT es la base para implementar otras tecnologías de Industria 4.0, como Big Data e inteligencia artificial, que no podrían funcionar sin el Internet of Things, que, a final de cuentas, hace posible la extracción y generación de datos digitales en tiempo real.

 

Hoy en día, una de las mejores noticias que tienen los fabricantes es que pueden habilitar con IoT prácticamente cualquier equipo y dispositivo, con soluciones muy accesibles en términos económicos. Esto es muy relevante porque todas las fábricas tienen una mezcla de equipos nuevos y legacy que no generan datos. Con la oferta actual de sensores y tecnologías de IoT es posible digitalizar prácticamente cualquier activo sin necesidad de hacer elevadas inversiones.

 

Una de las cosas más relevantes que debes entender es que no debes esperar a crear una solución demasiado compleja para comenzar a impulsar la transformación digital en tu negocio. Desde las primeras etapas del viaje digital, con IoT, puedes crear potentes casos de uso que, además de dejar conocimiento y sumar capacidades digitales, se traducen en eficiencia, productividad e importantes ahorros en costos.

 

Por ejemplo, tenemos el caso de una empresa del sector alimentos que sufría de paros no programados en unos de sus equipos debido a fallos críticos. Además del impacto productivo, esto generaba altos costos en soporte técnico, pues la empresa debía gastar en viáticos del fabricante para que se encargara de las tareas de mantenimiento. En este caso, una plataforma de IoT permitió habilitar un sistema de monitoreo en tiempo real y facilitar el diagnóstico remoto para mejorar los programas de mantenimiento y reducir hasta 20% los tiempos de inactividad, logrando un ahorro de 450 mil dólares.

 

Con soluciones de este tipo puedes conectar prácticamente cualquier equipo, proceso y línea de producción y habilitar una red industrial para acceder desde cualquier lugar y dispositivo. Esto incluye PLCs, sistemas MES, ERPs, tarjetas de control, CNCs, inyectoras, chillers, tornos, motores, bombas, prensas, robots y mucho más.

 

¿Para qué quieres digitalizar esto? Porque en lugar de levantar reportes manuales que no son oportunos, puedes tener información en tiempo real sobre tiempos de inactividad, paros no programados, tiempos de encendido / apagado, tiempos de ciclo, conteos de piezas, vibración, temperatura, potencia, consumo de energía, estado del motor, vida útil y otros niveles generales.

 

Esto se traduce en casos de uso que van desde mantenimiento preventivo (el cual es el paso previo hacia el predictivo, que ya incluye Machine Learning), OEE, monitoreo de condición, digitalización de procesos para eliminar el levantamiento de reportes manuales, reducción de paros no programados y tiempos de inactividad, disminución de consumo energético y muchos más.

 

Lo más interesante de todo es que la mayoría de estos proyectos con IoT serán una importante base cuando decidas explorar otras tecnologías de mayor complejidad, en cuyo caso reducirás los costos y tiempos de implementación.

 

 

 

 



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